项目总负责人、中大冶金设计院梁学民院长代表项目组，对项目9个课题在15家电解铝厂的推广示范情况，和各项指标完成情况进行的全面汇报。
由北京有色金属研究总院资深专家教授石力开、北京工业大学副校长聂祚仁、重庆天泰铝业总工程师田应甫、中国有色矿业集团教授级高工刘凤琴、河南省有色金属行业协会教授级高工刘立斌、焦作万方铝业股份公司总工程师王绍鹏、中国科学院过程所研究员郑诗礼、北京大学教授许零等13位专家组成的专家组对项目进行了认真的审核验收。一致认定：该项目通过开发并推广应用复杂电解质体系稳定运行工艺技术、电解槽临界稳定控制技术、石墨化阴极及磷生铁浇铸组装技术、电解槽内衬结构优化技术、电流分布在线测量技术等一系列先进技术，基本实现了低温、低电压、高电流效率条件下的稳定运行。项目各承担单位经过近三年联合科技攻关，积极开展研发试验和应用示范等工作，基本完成了各项研究任务和考核指标，主要考核指标完成情况如下：
在郑州发祥、山西华泽、河南神火、洛阳龙泉以及中铝兰州分公司等示范企业已有生产系列实施不停槽改造的条件下，吨铝直流电耗加权平均值为12382kWh，吨铝节电718kWh。
在山西兆丰铝业、兖矿科澳铝业以及中铝相关分公司已有生产系列实施停槽改造的条件下，吨铝直流电耗加权平均值为12315kWh，吨铝节电785kWh。
在内蒙古锦联铝业、新疆众和新建400 kA铝电解生产线，吨铝直流电耗加权平均值为12220kWh，吨铝节电880kWh。
项目在推广单位15家电解铝企业180～500kA级不同电解槽系列上建立相应应用示范线，推广范围涉及系列总产能为486.3万吨，实现节电共计27.65亿千瓦时，CO2减排为266.5万吨。
项目执行期内，申请专利74项，发表科技论文57篇，出版科技著作1部（44万字），制修订国家标准8项，企业标准/规范30项，成果应用16项，获得省部级科技奖励4项，为电解铝企业培养和锻炼了一批科技骨干和工程技术人员。
通过本项目的开展，更好更快地推动了“低温低电压铝电解新技术”成果进一步完善和在全行业推广应用，带动了行业内和相关产业的技术升级，提升了我国铝电解工业的科技进步和节能减排水平。
项目完成单位领导和各课题负责人青铜峡铝业副总经理牛庆仁、锦联铝业总经理刘海石、云铝股份副总经理刘志祥，中孚实业总经理助理邹凯、中铝郑州研究院副院长史志荣、东大设计院副院长杨在明、中大冶金设计院副院长陈喜平等参加了项目验收会。
电解铝节能战略：
电解铝历来是“高耗能产业”。2007年8月，应科技部等七部委要求，以中孚实业为牵头单位联合行业内高校、科研单位和优势企业成立了“高效节能铝电解技术创新战略联盟”，并被列为科技部首批17个重点战略联盟之一。2009年，“战略联盟”以“低温低电压铝电解新技术”向科技部申报了国家科技支撑计划项目，并获批复立项。此后，历经2年多跨地区、跨部门、跨学科的联合攻关，终于解决了低温低电压领域多项技术难题，并全面实现产业化示范应用。
据介绍，该技术吨铝直流电耗，比目前国际铝电解先进技术的12700千瓦时低800多千瓦时，比工信部《铝工业“十二五”发展专项规划》提出的2015年实现12500千瓦时的目标低600多千瓦时，整体技术达到国际领先水平。
中国有色金属工业协会有关专家表示，该技术的全行业推广，将产生巨大经济效益和社会效益。按2012年国内电解铝产量2000万吨计算，我国电解铝工业可实现年节电275亿千瓦时，按每千瓦时电0.53元计算，直接创造经济效益145亿元，折合标准煤880万吨。
本项目的开发成功，体现了“科技创新联盟”在促进产学研结合，推动中国企业自主创新和科技进步方面所发挥的重要作用。完全能够满足《国家中长期科学和技术发展规划纲要》的要求。本项目取得的成果，为中国电解铝工业实现节能减排和升级改造提供了产业化支撑技术，并使中国铝电解技术走在了世界的最前沿，并将为中国电解铝工业建设成节能示范产业、环境友好产业、绿色生态产业作出积极贡献。
